Handelsblatt - 30.08.2019 - 01.09.2019

Kevin Knitterscheidt Düsseldorf

I

n der virtuellen Realität pro-

duziert die Salzgitter AG be-

reits heute vollständig ohne

Kohle und Koks. Mithilfe eines

dreidimensionalen Computer-

modells hat der Stahlkonzern schon

einmal modelliert, wie er sich die grü-

ne Stahlproduktion auf seinem Werks-

gelände vorstellt.

Schritt für Schritt sollen die drei

Hochöfen von Salzgitter durch soge-

nannte Direktreduktionsanlagen, mit

denen das Vorprodukt Eisen-

schwamm hergestellt wird, und Elek-

troöfen ersetzt werden. Die neuen An-

lagen arbeiten mit Wasserstoff und

Strom statt Koks – und sollen das Un-

ternehmen in eine nahezu CO 2 -freie

Zukunft führen.

Seit Monaten touren Salzgitter-Ver-

treter mit dem Projekt Salcos (für Salz-

gitter Low CO 2 Steelmaking) durchs

Land. Im werkseigenen Forschungs-

zentrum können Besucher mithilfe ei-

ner Virtual-Reality(VR)-Brille wie eine

Drohne über das Werksgelände mit

den neuen Anlagen schweben. Teil-

weise ist das Modell sogar begehbar:

So kann der Nutzer bis in einen der

neuen Elektroöfen hineinschauen,

dessen Ausmaße die Planer bis auf die

Kühlrohre genau berechnet haben.

Der Konzern nutzt die VR-Umge-

bung, um Branchenvertretern und

Politikern vor Augen zu führen, was

technologisch heute schon machbar

wäre. „Wenn die politisch-wirtschaftli-

chen Rahmenbedingungen bereits ge-

schaffen wären, könnten wir aus tech-

nischer Sicht anfangen und in fünf

Jahren bereits mit der ersten Ausbau-

stufe von Salcos deutlich CO 2 -ärmer

produzieren“, sagt Volker Hille, Leiter

Corporate Technology bei Salzgitter,

dem Handelsblatt.

Doch diese Rahmenbedingungen

stimmen noch nicht. „Wir schätzen

die Kosten für den ersten Umbau-

schritt auf eine bis 1,3 Milliarden

Euro. Je nachdem, wie wir den Was-

serstoff selbst erzeugen“, sagt Hille.

Das ist viel Geld für einen Konzern,

der im gesamten vergangenen Jahr

einen Überschuss von knapp 280 Mil-

lionen Euro erwirtschaftete und nun

auf einen Abschwung zusteuert.

Doch Hilles Bedenken sind nicht al-

lein finanzieller Natur.

Grüner Stahl erfordert

enorme Mengen an Strom

Denn mit dem Wechsel von Koks zu

Wasserstoff ändert sich nicht nur der

chemische Stoff, mit dem Eisenerz zu

Roheisen umgewandelt wird. Für vie-

le Hersteller wie Salzgitter, die bislang

in Hochöfen produzieren, ändert sich

auch nahezu der gesamte Produkti-

onsprozess. Das bringt Unsicherheiten

mit sich. Denn noch ist unklar, ob alle

benötigten Ausgangsstoffe künftig

auch in ausreichender Menge und zu

konkurrenzfähigen Bedingungen zur

Verfügung stehen.

„Wie alle in der Stahlindustrie dis-

kutierten alternativen Dekarbonisie-

rungsansätze auch, werden wir mit

unserer zukünftig immer stärker was-

serstoffbasierten Produktion in ganz

erheblichem Maße darauf angewiesen

sein, dass elektrische Energie sowohl

in den benötigten Mengen als auch

dauerhaft und preisgünstig verfügbar

ist“, sagt Hille. „Daher fordern wir von

der Politik, dass die Belange energie-

intensiver Industrien bei den Ausbau-

zielen für erneuerbare Energie Be-

rücksichtigung finden – denn bei-

spielsweise auch die Chemie- und die

Zementindustrie stehen vor ähnlichen

Herausforderungen.“

Statt Kohle, die derzeit in der

werkseigenen Kokerei zu Koks umge-

wandelt wird, benötigt grüner Stahl

als Ausgangsstoff neben Eisenerz vor

allem grünen Strom – und das in as-

tronomisch größeren Verhältnissen

als heute. So rechnet allein Salzgitter

in einem ersten Schritt mit einem

Mehrbedarf von 4,3 Terawattstunden

pro Jahr, wobei die CO 2 -Einsparung

rund 26 Prozent beträgt.

In der letzten Ausbaustufe aller-

dings, in der die Emissionen um 95

Prozent reduziert werden, kann der

Bedarf auf bis zu 19,2 Terawattstun-

den jährlich steigen. 2018 entsprach

das mehr als 3,5 Prozent des gesam-

ten Stromverbrauchs in Deutschland.

Dabei ist Salzgitter nicht einmal der

größte Stahlhersteller in Deutschland.

Auch Arcelor-Mittal und Branchenpri-

mus Thyssen-Krupp planen, ihre Pro-

zesse bis spätestens 2050 weitgehend

zu dekarbonisieren. Das Gleiche gilt

für die kleineren Hersteller Saarstahl

und Dillinger. Zusammen produzieren

die vier Firmen knapp 25 Millionen

Tonnen Rohstahl pro Jahr – und damit

noch einmal 3,5-mal so viel wie Salz-

gitter allein.

Aus einer ohnehin schon energiein-

tensiven Branche wird durch die De-

karbonisierung eine stromintensive.

Auch, weil bisherige Stromquellen der

Hersteller mit dem Umstieg auf Was-

serstoff wegfallen werden. Denn bis-

lang versorgen sich die Stahlfirmen in

vielen Fällen selbst, indem sie soge-

nannte Kuppelgase, die nur im klassi-

schen Hochofenverfahren entstehen,

in eigenen Turbinen zu Strom um-

wandeln.

In Salzgitter etwa decken zwei

Kraftwerksblöcke derzeit den Strom-

bedarf des Werks von rund 1,4 Tera-

wattstunden pro Jahr komplett ab.

Der Verbrauch der neuen Anlagen, zu

denen neben der Wasserstoff-Direkt -

reduktion auch drei Elektroöfen gehö-

ren, ist mehr als doppelt so hoch –

während gleichzeitig die Kapazitäten

zur Eigenversorgung sinken, weil im

neuen Prozess deutlich weniger Kup-

pelgase entstehen.

Ein großes Problem ist darüber hi-

naus, dass den steigenden Kosten da-

bei keine wirtschaftlichen Vorteile ge-

genüberstehen. „Zunächst einmal

steigen nur die Erzeugungskosten

durch die Umstellung deutlich an“,

erklärt Hille. Auf dem preissensitiven

Weltmarkt ist grüner Stahl damit im

Moment bloß Synonym für einen

weiteren Wettbewerbsnachteil gegen-

über der vielfach heute schon günsti-

geren Konkurrenz aus Osteuropa

und China.

Verbände wie die Wirtschaftsverei-

nigung Stahl drängen daher auf eine

Art EU-weiten Ausgleichszoll, mit

dem die Preise für klimaschädlich im

Ausland produzierten Stahl gegen-

über dem grünen, aber teureren Pen-

dant aus heimischer Produktion an-

geglichen werden. Doch ein solcher

Zoll ist derzeit nicht in Sicht – auch

aus Sorge in Brüssel, damit womög-

lich gegen Regeln der Welthandelsor-

ganisation zu verstoßen.

Stahlindustrie

Salzgitters schwieriger

Weg zum grünen Stahl

Der Konzern will in weniger als acht Jahren einen großen Teil seiner

CO 2 -Emissionen einsparen – wenn die Politik ihn dabei unterstützt.

Denn die Kosten sind enorm.

Stahlarbeiter

bei Salzgitter:

Die Dekarboni-

sierung der

Stahlerzeugung

ist teuer.

ddp/imageBROKER/Werner Bachmeier

CO-Schleuder Stahlindustrie

Anteil der Branchen an den Emissionen des

Industriesektors 2018

30,5 %

Eisen, Stahl

19,9 %

Sonstige

12 4,

Mio. t CO2*

Emissionen

Gesamt:

Sonstige mineralverar. Industrie

Industrie- und Baukalk

Papier, Zellstof

Nichteisenmetalle

Andere

6,

5,

4,

2,

,

%

%

%

%

%

19,3 %

Ranerien

14,3 %

Chemische Industrie

16,1 %

Zementklinker

HANDELSBLATT *Äquivalent • Quellen: Bundesumweltamt, DEHSt

20 Unternehmen & Märkte WOCHENENDE 30./31. AUGUST / 1. SEPTEMBER 2019, NR. 167

‹+DQGHOVEODWW0HGLD*URXS*PE+    &R.*$OOH5HFKWHYRUEHKDOWHQ=XP(UZHUEZHLWHUJHKHQGHU5HFKWHZHQGHQ6LHVLFKELWWHDQQXW]XQJVUHFKWH#KDQGHOVEODWWJURXSFRP