Modell Aviator August 2017

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sagen die drei Weight-Watchers zu mir? Zu schwer.

Also musste ich einem Sandwich weichen, aufwändig

in einer Holzform laminiert und zuvor nach der FEM-

Methode berechnet. Als Belastung für den Landestoß

wurden 3 G angenommen, was einer Belastung von

75 kg beziehungsweise zirka 750 Newton (N) für

beide Fahrwerksschenkel bedeutet. Als Material für

die Oberfläche kam bewusst GFK und kein CFK zum

Einsatz, da Fahrwerke aus Kohle wesentlich steifer

sind und die Modelle beim Landen dadurch eher zum

Springen neigen. Glasfaser steht da im Vergleich mit

einer besseren Federwirkung da. Während die benö-

tigte Anzahl an Gewebelagen mit der FEM-Methode

unter Berücksichtigung der Schalenstärke noch gut

berechnet werden konnte, hielt sich der Kern aus

Airex-75 noch etwas bedeckt. Also ran an die Werk-

bank und ein „Versucherle“ bauen.

Aus gefrästen Sperrholzplatten entstand eine

Negativform, in der das Laminat nebst Airex-Kern

eingelegt werden konnte. Der erste Belastungstest

mit einer Lage 80er-Glasgewebe und 10 Stück

2400 TEX Glasrovings auf der Oberseite und 8

Rovings auf die Unterseite – wegen den unterschied-

lichen Belastungen auf der Ober- und Unterseite

• waren ernüchternd. Schon bei 150 N knickte der
  Stützstoff am gebogenen Übergang ein. Und wenn
  die Schale erst einmal eine Beule hat, dann kommt
  schnell der Bruch, da kennt die Statik so gar keine
  Gnade. Ein festerer Stützstoff und zwei zusätzliche
  Lagen Glasgewebe mussten her. Das Resultat aus
  10-mm-Balsa-Stirnholz als Stützstoff und drei Lagen
  80-g/dm²-Glasgewebe hielt einer Belastung von
  400 N stand – bei nur 175 Gramm Eigengewicht.

Clever statt Kohle

Die Auslegung der Bauteile für ein Modell dieser Grö-

ßenordnung darf kaum noch nach „Gefühl“ erfolgen.

Zugegeben, statische Berechnungen sind komplex,

aber wenn man die Grenzen des Machbaren auslotet

und nicht mit einem flauen Gefühl in der Magenge-

gend fliegen möchte, dann führt kein Weg daran vor-

bei. Der Taschenrechner war also ständiger Begleiter,

ebenso wie ein wachsames Auge auf das Budget. Es

ist nur zu leicht, bei einem solchen Projekt unnötig viel

Geld für Kohle(faser) zu verbrennen. Die Idee war da-

her, mit Materialen leicht zu bauen, die in der Summe

das Budget nicht explodieren lassen. Styrofoam und

Holz im Verbund, das waren die Wunschkandidaten.

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Der zweite Versuch

mit Balsa-Stirnholz als

Stützstoff, zwei Lagen

80er-Glasgewebe und 10

beziehungsweise 8 Glas-

Rovings. Gewicht zirka

175 Gramm inklusive

Alu- Einlegeteil für die

Aufnahme der Achse.

Erst bei 75 Millimeter

Verformung und etwa

40 Kilogramm Belastung

versagten die Rovings

auf der Druckseite (1)

Durch solche

Drucktests wurde

besonders die Neigung

zum Ausknicken

des 100 mm langen

Probestabs geprüft.

Bis zum Bruch wurden

20 × 20-Millimeter-

Styrofoamträger

mit verschiedenen

Beplankungen getestet.

Gewonnen hat für

diesen Anwendungsfall

1,5-Millimeter-Balsa (2)

Die Styroträger

mussten sich auch

dieser Drei-Punkt-

Biegeprüfung mit

einer Stützweite

von 300 Millimeter

unterziehen (3)

Spannweite 5.010 mm

Rumpflänge 3.480 mm

Höhe 1.080 mm

Flächenbelastung 58 g/dm²

Fluggeschwindigkeit min. 36 km/h

Empfangsanlage ACT Duett 20 Kanal

Servos 14 Stück

Propeller 36 × 24 Zoll (920 × 610 mm)

Motor Torcman NT765-30

Regler YGE 160-HV

Akku 14s2p-LiPo 30C, 5.800 mAh

(gesamt 11.600 mAh)

Strom max. 125 A

Getriebe 2,33:1 Zahnriemen, Eigenbau

Flugzeit 25 Minuten (solo, 80% der

Akku-Kapazität)

Schlepps 25-kg-Segler 4 × auf

300 m Ausklinkhöhe

Technische Daten

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