Modell Aviator August 2017

MODELLE | Citabria Explorer (www.modell-aviator.de)

Eigenbau in 1:2 elektrisch

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08/2017

Das Besondere in meinem Fall: Ich habe keine

Festigkeitswerte für diesen Materialmix gefunden,

um die Stabilität von tragenden Bauteilen berechnen

zu können. Rumpf und Leitwerk sollten aber aus

20 × 20 mm großen Styroträgern gebaut werden.

Entweder mit Balsa oder Abachi beplankt, wahlweise

mit oder ohne GFK-Rovings als Verstärkung. Nur,

welche Kombination stellt nun das beste Kosten-

Festigkeits-Gewichts-Verhältnis dar?

John Wayne konnte aus der Hüfte schießen – ich

nicht. Einfach mal drauflos bauen und sehen, was

so ein Leitwerk am Ende wiegt, das ist nicht so mein

Ding. Leichtbau bedeutet schließlich, tragfähige

Materialien mit etwas möglichst Leichtem am Biegen

und Beulen zu hindern. Die spannende Frage gleich

zu Beginn des Projekts war also, wie sich so ein

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Sandwich aus Styrodur und Holz unter Belastung verhält. Das von mir eingesetzte

StyrofoamTM IB-A hat ein Raumgewicht von 33 kg/m3, doch viel mehr war selbst

dem Datenblatt nicht zu entlocken. Biege- oder Torsionsfestigkeit? Fehlanzeige.

Leichte Träger – schwere Aufgabe

Gleich eine ganze Reihe von Materialproben wurde für Belastungstests vorbereitet.

Im Kern waren es immer Schaum-Träger mit 20 x 20 mm Querschnitt. Für die Tests

wurde Rohmaterial ebenso wie die beplankten Träger bereitgestellt, verklebt mit

Weißleim bzw. Epoxidharz, wenn zusätzlich Rovings eingesetzt wurden. Gepresst

wurde das Ganze zwischen zwei Baubrettern, beschwert mit Getränkekisten.

Auf professionellen Mess-Vorrichtungen erfolgten im Wesentlichen zwei Be-

lastungstests. Der erste war zunehmenden Druck auf einen auf 100 mm Länge

gestützten Träger bis zum Bruch. Der zweite Test ermittelte die Biegung, bei

dem ein 300 mm langer und „über die Tischkante“ herausragender Träger am

freihängenden Ende belastet wurde. Um das ganze Fachchinesisch der neben-

stehenden Tabelle in einfachere Worte zu fassen, picken wir uns einmal zwei

Einkleben der Höhenleitwerk-Stege

beziehungsweise -Rippen aus Styrofoam

Der Randbogen ist verklebt und wird durch die

Verlängerung der Holmleiste zusätzlich stabilisiert

Die obere Abschlussleiste wird aufgeklebt. Mit

ins Bild hat sich der 3D-formgefräste Randbogen

des Höhenleitwerk gedrängelt. Die breiten Stege

bleiben nach Fräsen der Oberseite stehen, um die

Styrofoam-Platte wenden und anschließend die

Unterseite formfräsen zu können

Die Vorderkante

des Höhenleitwerks

ist ebenfalls ein

Sandwich. Das Balsa

wird beim Verkleben

in einer Vorrichtung

in Form gebracht

Für einen extremen

Leichtbau benötigt

man mehr Zeit

als Material.

Eine komplette

Höhenruderklappe

wird später nur

140 Gramm wiegen,

und das bei zirka

700 Millimeter Länge