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allerdings gescheut. Das Positiv zum Laminieren
der Haube spukte die CNC-Fräse aus. Der mögliche
Fahrweg der Fräse in der Höhe (Z-Achse) machte eine
„Salami-Taktik“ erforderlich. Aus 50er-Styroplatten ent-
standen einzelne Segmente, aneinander geklebt bilde-
ten sie das Positiv-Urmodell. Das Resultat – verstärkt
mit einigen Lagen Glasgewebe – wurde mit schnödem
Bohnerwachs behandelt und darauf dann aus drei La-
gen 80er-Glasgewebe die eigentliche Haube laminiert.
Auch wenn diese Technik schleifen und spachteln
einfordert, auf so einem GFK-verstärkten Styropositiv
lassen sich durchaus mehrere Hauben fertigen. Und
das ohne den nicht unerheblichen Arbeits- und Kos-
tenaufwand für eine Negativ-Form. Und was sagt die
Waage? 300 g für eine Haube mit 50 Liter Rauminhalt.
Wenn das Ding nicht so viele Öffnungen hätte, könnte
man es glatt als kleines Aquarium missbrauchen.
Der Rumpf: Edel-Sperrgut
Der Rumpf ist knapp 3.500 mm lang, maximal 750 mm
hoch, 450 mm breit und hat ein irres Volumen.
Dicke Sperrholz-Spanten und Kiefergurte hätten das
Gewicht in die Höhe schießen lassen. Dass am Ende
eine 5-kg-Waage ausreichte, um das Rumpfgewicht
zu ermitteln, bedurfte einiger Anstrengungen. Vom
Prinzip her ist das „Großmöbel“ eine Konstruktion
mit Spanten und Längsgurten geworden, bei deren Materialstärken das minimal
Mögliche ausgereizt wurde. Als Längsgurte kommen die beplankten 20 × 20-mm-
Stryrostreifen ins Spiel, deren Festigkeit ich zu Beginn des Projekts ermittelt habe.
Die bilden zusammen mit vier Kieferngurten das tragenden Gerüst. Für die 4-mm-
Spanten ist ein Großteil der 6 m² Pappelsperrholz draufgegangen, die insgesamt
für die Maschine verbraucht wurde. Alle Spanten mit einer Größe von bis zu 750 ×
450 mm stehen für den Aufbau in der Helling auf kleinen Füßen. Der Hauptspant
ist als Sandwich-Bauteil doppellagig ausgeführt, mit einer Lage Styrofoam in der
Mitte. Die Längsgurte schauen einige Millimeter aus der Kontur heraus, wodurch
wie beim Original unter der Bespannung nur in Flugrichtung verlaufende Struk-
turelemente zu sehen sind. Vermutlich dient das einer besseren Aerodynamik
des Rumpfs. Der vordere Bereich ist mit 1,5-mm-Balsa beplankt. Wirklich fest
zupacken darf hier also höchstens der Antrieb, und der ist vor dem Hauptspant in
einer selbstragenden Getriebeeinheit untergebracht.Zwei Anschlussrippen für die Tragflächen mit Querverbindern und Beplankung
nehmen in ihrer Mitte auch die Schleppkupplung auf, denn das Projekt bekommt
erst die Krone aufgesetzt, wenn der Schlepp mit meiner 9 m spannenden ASW-
28 gelungen ist. Wie steinig der Weg dahin sein sollte, zeigte sich früh. Kollege
Michael, er wollte ja die Flügel bauen und ich den Rumpf, stieg bereits nach dem
Bau der Holme aus. Er hat den Aufwand wohl früher besser eingeschätzt als ich.
Nur meiner Unwissenheit darüber und dem Motto „Aufgeben gibt`s nicht“ hat die
Bellanca wohl ihr Dasein zu verdanken. Wenn ich zu Beginn gewusst hätte, wie
viel Stunden für den Bau notwendig geworden sind, dann hätte ich das Projekt
wohl nie gestartet. Doch es gelang – und wie es weiter geht, das steht in der
kommenden Ausgabe von Modell AVIATOR. ‹‹‹‹‹Der Rumpf ist im vorderen Bereich mit 1,5er-Balsa beplankt. An den Rippen sind die Anschlusslippen aus GFK-Plattenmaterial zu
erkennen, an denen später die Flächen angeschlagen werden (1). 20 × 20-Millimeter-Stryoträger, mit 1,5er-Balsa beplankt, bilden als
Längsträger das Rückgrat der Rumpfkonstruktion (2). Die Schleppkupplung ist auf der Rumpfoberseite montiert, die Kräfte können
dort gut in die Konstruktion eingeleitet werden (3)
Die Eckdaten des Modells und der
Materialliste flößte früh Respekt ein:
40 Styrofoamplatten, 100 Balsabrettchen,
6 m² Pappelsperrholz und 50 m Kiefernleisten
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