Handelsblatt - 30.10.2019

Kevin Knitterscheidt Berlin

W

er nicht weiß, was das US-Un-

ternehmen Formlabs produ-

ziert, könnte bei einem Besuch

der Deutschlandzentrale in

Berlin schnell auf die Idee kom-

men, die Firma produziere nahezu alles. Wie bei

einer Kunstausstellung hat das Start-up dort zahl-

reiche farbenfrohe Gegenstände ausgestellt, die auf

den ersten Blick nur wenig gemeinsam haben: Ein

Schuh, eine Prothese, ein Paar Zahnschienen, ja

selbst eine Vase werden dort präsentiert. Doch

Formlabs stellt diese Gegenstände nicht selbst her

• sondern nur die Maschinen, mit denen sie produ-
  ziert werden.
  Mit 3D-Druckern ist Formlabs-Gründer Maxim
  Lobovsky – Anfang 30, kurzes braunes Haar, dunk-
  les Hemd, dunkle Hose – innerhalb weniger Jahre
  vom Forschungsassistenten am renommierten
  Massachusetts Institute of Technology (MIT) zum
  CEO und Inhaber eines Milliardenkonzerns gewor-
  den. Seine Vision war es, den 3D-Druck so einfach
  wie möglich zu realisieren – mit Geräten, die sich
  an einen handelsüblichen PC anschließen und auf
  dem Schreibtisch im Büro betreiben lassen. Heute
  ist Formlabs ein „Einhorn“. So werden ehemalige
  Start-ups bezeichnet, deren Firmenwert die Grenze
  von einer Milliarde US-Dollar überschritten haben.
  „Es gab anfangs einen großen Hype um 3D-Dru-
  cker für den Heimgebrauch, als die ersten Geräte
  auf den Markt kamen“, sagt Lobovsky dem Han-
  delsblatt. „Heute hingegen nehmen viele Hersteller
  eher Kunden aus der Industrie in den Blick.“ Das
  liege auch daran, dass sich die Erwartungen in den
  Markt für Konsumenten so nicht realisiert hätten.

„Man kann mit 3D-Druckern zu Hause zwar fast al-

les herstellen. Aber nicht jeder will Dinge zu Hause

herstellen“, so fasst der Gründer die erste Ernüch-

terung der Branche zusammen.

Trotzdem wächst der 3D-Druck weiter. Der glo-

bale Gerätemarkt soll Schätzungen der Branchen-

analysten von Smartech zufolge von rund zehn Mil-

liarden US-Dollar im Jahr 2018 auf rund 42 Milliar-

den US-Dollar im Jahr 2027 anwachsen.

Gründer Lobovsky hat es schon heute geschafft,

weltweit Hunderttausende seiner futuristisch aus-

sehenden Drucker mit den Namen „Form 1“ oder

„Form 3L“ an den Mann zu bringen. Denn auch

wenn heute immer noch kaum eine Privatperson

einen 3D-Drucker zu Hause stehen haben dürfte:

Der Bedarf für individuell konstruierte und schnell

gefertigte Produkte ist bei vielen Gewerbekunden

groß – wie zum Beispiel in der Medizintechnik, wo

viele Produkte exakt auf den Körperbau des Patien-

ten zugeschnitten sein müssen. Das gilt vor allem in

der Zahnmedizin, wo die Geräte in vielen Praxen

bereits im Einsatz sind.

Neuartige Materialien

Doch auch die Hersteller von Massenprodukten fol-

gen dem Trend individuell angepasster Konstruk-

tionen. Etwa der Schuhhersteller New Balance: Vor

wenigen Wochen brachte das US-Unternehmen ei-

nen neuen Laufschuh heraus, dessen Sohle aus

3D-gedrucktem Kunstharz besteht. Das Material

hatte New Balance zusammen mit Formlabs entwi-

ckelt. Fügt man es wie in einer Wabenstruktur mit

vielen Hohlräumen dazwischen zusammen, ist der

so produzierte Schuh deutlich leichter als mit übli-

chen Materialien. Es ist der zweite Schuh, den New

Balance mit Formlabs produziert – der erste war in-

nerhalb weniger Monate ausverkauft.

Dass Formlabs den Sprung in die klassische Pro-

duktion geschafft hat, hat mit strategischen Wei-

chenstellungen zu tun, die Gründer Lobovsky in

den ersten Jahren nach der Gründung 2011 gestellt

hat. „Uns ist schnell klar geworden, dass additive

Fertigung nur als Nischenprodukt für den Heimge-

brauch geeignet ist“, so der 35-Jährige. „Deshalb

haben wir professionelle Anwender in den Fokus

genommen, die viel Wert auf Präzision und speziel-

le Materialeigenschaften legen.“

Wie im Fall von New Balance entwickelt Form-

labs diese häufig mit den Kunden zusammen. So

entstehen immer wieder neue Materialien, die sich

mit den Geräten von Formlabs in praktisch jede

Form bringen lassen. Selbst Keramik und Metall

können die Drucker mittlerweile verarbeiten – und

entwickeln sich damit für immer mehr Branchen

zu einer ernsthaften Alternative.

Regelmäßig lädt Formlabs Designer und Pro-

duktentwickler verschiedenster Branchen in seine

weltweiten Niederlassungen, um über neue An-

wendungsmöglichkeiten und die Bedürfnisse der

Kunden zu sprechen. Mindestens einmal im Jahr

reist Lobovsky selbst vom Hauptsitz in Somerset,

Massachusetts, nach Berlin, Singapur oder Japan,

um an diesen Treffen teilzunehmen. „Es ist span-

nend zu erleben, wie sich unsere Kunden über ad-

ditive Fertigung austauschen und zu neuen Er-

kenntnissen gelangen“, sagt der Gründer.

So ist aus dem einstigen Start-up, das seine erste

Million über den Crowdfunding-Dienst Kickstarter

einsammelte, ein globales Tech-Unternehmen ge-

worden. Branchenschätzungen zufolge kommt

Formlabs auf einen Jahresumsatz von mehr als 100

Millionen US-Dollar. Mehr als 550 Menschen sind

heute weltweit bei Formlabs beschäftigt – und

nicht wenige davon kommen aus Branchen, die zu

den Kunden von Formlabs zählen.

Oder von der Konkurrenz: Mit dem früheren

Chef von General Electric, Jeffrey Immelt, ist im

vergangenen Jahr ein Industrie-Veteran in den Ver-

waltungsrat eingezogen, der über Erfahrung und

Kontakte verfügt und so die Führung des noch jun-

gen Unternehmens weiter professionalisieren soll.

Daneben ist Immelt auch Vertreter eines wichtigen

Investors: Seit 2018 arbeitet er als Partner bei dem

Silicon-Valley-Wagniskapitalfonds New Enterprise

Associates, der im vergangenen Jahr 15 Millionen

US-Dollar bei Formlabs investierte und dem Unter-

nehmen so erst zur Milliardenbewertung verhalf.

Für die Zukunft will Lobovsky die Formlabs-Dru-

cker einerseits schneller, andererseits auch noch

vielseitiger einsetzbar machen. „Die Kosten je ge-

fertigtem Bauteil spielen für viele Industriekunden

bei der Massenproduktion eine wichtige Rolle.“ Das

ist in der additiven Fertigung noch häufig ein Pro-

blem, weil jedes Bauteil Schicht für Schicht aufge-

baut werden muss – was je nach Größe mehrere

Stunden dauern kann.

Formlabs umgeht das Problem, indem es seine

Drucker auch im Verbund anbietet – sodass mehre-

re Geräte gleichzeitig dasselbe Werkstück oder ver-

schiedene Prozessstufen davon fertigen, die an-

schließend von einem Roboterarm zur Weiterver-

arbeitung gegeben werden. Es dürfte nicht das

letzte Problem sein, das Formlabs lösen wird.

Maxim Lobovsky

Die Drucker-Kolonne

Der Gründer des Start-ups Formlabs mischt die

3D-Druck-Szene gehörig auf. Unternehmen nutzen die Geräte

der Firma nicht nur für Prototypen, sondern auch in

der Serienfertigung – wie ein namhafter Schuhhersteller.

Maxim Lobovsky:

3D-Druck für die

Serienfertigung.

The Washington Post/Getty Images

Familienunternehmen

des Tages

MITTWOCH, 30. OKTOBER 2019, NR. 209

44

Formen für den

Zahnarzt: Formlabs

bietet Materialien

aus dem 3D-

Drucker für die

unterschiedlichsten

Anwendungen.

Formlabs