Neue Zürcher Zeitung - 02.10.2019

Mittwoch, 2. Oktober 2019 UNTERNEHMENSPRAXIS27

Was bei innovativen Proj ekten alles schiefgeh en kann

Drei Schweizer Industriefirmen mussten schmerzhaft erfahr en, wie kostspielig und langwierig sich di e Umsetzung

revolutionärer Entwicklungen gestalten kann. Ni cht für alle diese Unternehmenkam es a m Ende gut heraus.

Die Beispiele zeigen,dass zu grosser Optimismus und Selbstüberschätzung in einDebakel führ en können.

Revolutionäre Erfindungen kosten viel Lehrgeld

Der Leidensweg der drei Schweizer Industriefirmen Vetropack, Comet und Meyer Burger mit ihren bahnbrechenden Projekten

GIORGIOV. MÜLLER

Es war das Steckenpferd von Claude

Cornaz, demPatron des BülacherVer-

packungsglasherstellers Vetropack,

und es drohte zu einemRunning Gag

zu werden: Hartglas. Bei der Flamatter

Industriefirma Comet sodann war es die

Ebeam-Technologie für die Sterili-

sierung von Nahrungsmitteln und bei

Meyer Burger Heterojunction, ein effi-

zienteresVerfahren zur Herstellung von

Solarzellen.Allen dreiTechnologien

war eines gemein: Sie boten ein riesi-

ges Potenzial, mussten aber wegen ihrer

Radikalität hohe Hürden überwinden

und wiederholtRückschläge einstecken.

Knappvor dem Durchbruch

Thermisch gehärtetes Glas gibt es im

Bereich Sicherheitsglas schon seitJahr-

zehnten. Die patentgeschützteTechno-

logie wurde von Emhart Glass, einer

Tochtergesellschaft von Bucher Indus-

tri es, entwickelt. Um sie auch bei Ge-

tränkeflaschen einzusetzen, brauchte

man für die Industrialisierung einen

Partner. Die Vor- und Nachteile seien

kritisch diskutiert worden, bevorVetro-

pack vor knapp zehnJahren zugesagt

habe, erinnert sichJohannReiter, der

heutige Konzernchef vonVetropack

(siehe Detail«VIP Glass»).

Die Erwartungen an die «revolutio-

näre» Glasflasche, die einst sogar die

in Verruf geratene PET-Flasche erset-

zen sollte, waren von Beginn weg sehr

hoch. Ende 2012 werde im österreichi-

schenWerk Pöchlarn eine Pilotanlage

zur thermischenHärtung installiert und

anschliessend mitder industriellen Pro-

duktion gestartet. So stand esim Ge-

schäftsbericht 2011 des Unternehmens.

Ein Jahr später wurde dieAufnahme der

Produktion aufFrühling 2013 verscho-

ben. Jahr fürJahr wurde die Marktein-

führung inAussicht gestellt. InTat und

Wahrheit dauerte es bisFrühling 2019.

In der Zwischenzeit wurde der Name

Hartglas fallengelassen; nun heisst das

Projekt vollmundig VIP Glass (Vetro-

pack ImprovedPerformance Glass).

Ritter, der das Hartglasprojekt von

Beginn an eng begleitet hatte, gibt sich

selbstkritisch. Die Prozesse und Aggre-

gate seien nicht ausreichendgut getes-

tet worden, sagt er im Gespräch.Auf-

grund einzelner positiver Indikatoren

hätten sie jeweils gemeint, im darauf-

folgendenJahr mit der Produktion be-

ginnen zukönnen. «Das waren unrealis-

tische Erwartungen.» Umso mehr freut

er sich nun, dass es geklappt hat.Laut

Angaben sind für dieMohrenbrauerei

schon 3,5 Mio. Flaschen gefertigt wor-

den. Das Produkt laufe gut,und mit der

Entwicklung sei er sehr zufrieden. VIP

ist fürVetropack vonstrategischer Be-

deutung, und man erwartetkontinuier-

lich steigende Umsätze.

Noch ist die Härtungsanlage von

Vetropack indes nicht ausgelastet. Im

kommendenJahr sollen zwei, drei neue

Artikel hinzukommen, wobei Bierfla-

schen nicht im Mittelpunktstünden.

Weil dasVerfahren teuer sei – laut Rit-

ter belaufen sich die Zusatzkosten auf

20 bis 40% –, habe man hochwertige

Boutique-Produkte wie Milchflaschen

im Visier,bei denen die bessereOptik

einenVorteil darstelle.

ZuwenigDurchhaltevermögen

Zu keinem guten Ende kam eine poten-

ziell bahnbrechendeTechnologie bei

Comet (siehe Detail «Ebeam»).Die

Lorbeeren von Ebeam ernten nun an-

dere. Geg enwärtig würden «verschie-

dene Alternativen» fürdas Ebeam-

Geschäft geprüft, lässt das Unterneh-

men verlauten. Um die Risiken zu be-

schränken undVerluste zu stoppen, sei

das Unternehmen zum Schluss gekom-

men, dass es für dieWeiterführung von

EbeamPartnerschaften brauche. Bei

den beiden GrosskonzernenTetra Pak

und Bühler sowie bei der ZürcherGe-

treidehandelsfirma Kündig als Erst-

anwender lebt dieTechnologie weiter.

Als dasVerfahren zur Sterilisierung

mit Röntgenstrahlen vor einemJahr-

zehnt lanciert wurde,tönte es noch viel-

versprechend. «In zehnJahren wird

dieseTechnik der Hauptpfeiler unseres

Unternehmens sein», prophezeite vor

sechsJahren der damaligeKonzernchef

Ronald Fehlmann.Comet müsse sich für

die Serienfertigung vorbereiten, in Zu-

kunft müssten«Tausende von Emittern»

hergestelltwerden.Im vergangenenJahr

erzielte das Unternehmen, das insge-

samt 436 Mio. Fr. umsetzte, damit Ein-

nahmen von 20 (i.V. 29,5) Mio. Fr. und

erlitt einenVerlust in ähnlicher Höhe.

DemEbeam-Debakel istmittlerweile

auch derKonzernchefRené Lenggen-

hager zum Opfer gefallen. MitteJahr,

nach kaum zweiJahren, musste er das

Unternehmen verlassen. Der Bereichs-

leiter Charles Flükiger legte nach 37

Jahren Betriebszugehörigkeit schon

Ende 2017 sein Mandat nieder. «Comet

hat grosseFortschritte in der Entwick-

lung erzielt, doch dieKommerzialisie-

rung ist anspruchsvoll,kostenintensiv

und dauert länger als geplant», heisst

es in einer schriftlichen Stellungnahme.

Mündlich will sich bei Comet niemand

mehr dazu äussern.

Kundenwarennichtbereit

Für Meyer Burger hätte es sogar noch

schlimmerkommenkönnen. An sei-

ner Heterojunction-Technologie ist das

Unternehmen fast zugrunde gegangen

(siehe Detail «Heterojunction»). Mit

dem taiwanischen Unternehmen REC

haben dieThuner endlich einenkom-

merziellenPartner für HJT gefunden.

Eigentlich hätte es vor zweiJahren so

weit sein sollen. «In meinem Büro steht

noch heute einFoto, auf dem ich dem

Präsidenten eines grossen chinesischen

Herstellers zumVertragsabschluss die

Hand schüttle», erzählt Hans Brändle,

der Konzernchef von Meyer Burger. Er

sei sehr enttäuscht gewesen,als nur zwei

Wochen später der Deal geplatzt sei,

weil sich dieForschungsabteilung des

Kunden gegen HJT gestellt habe.

In dieser Phase setzte die Branche

auf Perc, ein evolutionäres und deshalb

günstigeresVerfahren,das lediglich eine

Anpassung bestehenderFertigungsanla-

gen bedingt.Laut Brändle ist die Photo-

voltaikbranche extrem risikoavers, «oft

ist der Erste, der eine neueTechnologie

eingeführt hat, vom Marktverschwun-

den», sagt er. Für einen Solarzellenher-

steller, der substanziell auf HJT setze,

gebe eskein Zurück mehr.

Doch nun sei derDurchbruch ge-

lungen, und die Erleichterung sei gross,

meint der Chef des Unternehmens, das

seit JahrenVerluste schreibt. Es sei

eben sehr schwer vorauszusagen, wann

bei einer neuenTechnologie der Kipp-

punkt erreicht sei.«In derRegel ist man

zu optimistisch.» In dieser Einschätzung

dürftensich alle drei porträtiertenFir-

men einig sein.

DasNeuenburgerCentre suisse d’électronique et de microtechnique forschte mit an der Heterojunction-Technologie. J.-C. BOTT/KEYSTONE

Ebeam –Elektronenstatt Chemie

gvm.· Zwecks Sterilisierung von Ge-

tränkekartons wird seit langem erhitztes

Wasserstoffperoxid eingesetzt.Das tötet

an der Oberfläche die Mikroorganismen.

Das starke und wirksame Oxidationsmit-

tel, das auch beim Bleichen von Zähnen

und Haaren sowie derWundbehand-

lung verwendet wird, zerfällt zwar rück-

standslos zuWasser und Sauerstoff. Doch

in hohen Dosen undKonzentrationen ist

es nicht ungefährlich. Und die bei die-

semVerfahren nötigeTrocknung der Ge-

binde verlangsamt den Produktionspro-

zess.DeshalbwarendieGetränkeherstel-

ler seit Jahren auf der Suche nach einer

besserenAlternative. In einem unter der

Bezeichnung Ebeam laufendenVerfah-

renwerden stattChemie schwacheRönt-

genstrahlen zur Sterilisierung eingesetzt.

In derLaborautomationkennt man diese

Technologie schon seitJahrzehnten.

Kernstück sinddie Niederenergie-

Elektronenemitter von Comet. Der Fla-

wiler Spezialist für industrielleRöntgen-

technologie und Hersteller vonVakuum-

kondensatoren gewann vor zehnJahren

für seineWeiterentwicklung denSwiss

TechnologyAward. Als ersterkommer-

ziellerPartner wurde 2005Tetra Pak, der

führende Hersteller von Getränkever-

packungen,gewonnen.ErsteTests waren

erfolgreich. Gegenüber herkömmlichen

Sterilisiationsverfahren konnten mit

Ebeam Betriebskosten gesenkt und Pro-

duktionskapazitäten erhöht werden.

Der Startschuss zumkommerziellen

Einsatz gabenTetra Pak und Comet an

der Branchenmesse AnugaFood Tec im

Frühling 2012. Es dauerte nochmals drei

Jahre, bisTetra Pak ihre erste mit Ebeam-

Technologie ausgerüstete Abfüllanlage

lancierte. ZweiJahrespäterkonnte den

Käufern mit der Spitzenanlage (Tetra

PakE3/Speed)eineKapazitätvon40 000

Gebinden proStunde versprochen wer-

den, ohneEbeamwaren es 24000 gewe-

sen. Zudem verbrauchten sie einen Drit-

tel weniger Strom, was die Betriebskos-

ten um einenFünftelreduziere, heisst es.

Im Jahr 2015 ging Comet mit dem Uzwi-

ler Hersteller von Müllereianlagen, Büh-

ler,eine Partnerschaft ein.Unter der Be-

zeichnungLaatu werden trockene Nah-

rungsmittel wie Gewürze,Teigwaren,

Nüsse und Saatgut unter der Zuhilfe-

nahme von niedrigwelligen Elektronen

von Salmonellen, E.Coli-Bakterien und

Sporen befreit.

Heterojunction– Solarzellen kombiniert

gvm.· Die Heterojunction-Technolo-

gie (HJT) verbindet dieVorteile kris-

talliner Silizium-Solarzellen mit denen

von Dünnschicht-Technologien. Kristal-

line Zellenkönnen mehr Sonnenlicht in

Strom umwandeln, während Dünn-

schichtzellen bei diffusen Lichtverhält-

nissen sowie bei hoher Luftverschmut-

zung leistungsfähiger sind. Zudem ist ihr

Temperaturkoeffizient tiefer, das heisst,

ihr Wirkungsgrad nimmt bei steigenden

Temperaturen wenigerrasch ab als bei

kristallinen Zellen.Die Grundlage die-

ser Technologie, die vom japanischen

Unternehmen Sanyo (heutePanasonic)

entwickelt wurde, reichen fast 20Jahre

zurück. Als 2010 derPatentschutz weg-

fie l,begannen auch andere Produzenten

Sola rzellen mit HJT herzustellen.

Bei derFabrikationder elektrischen

Strukturen von Heterojunction-Zellen

wird ein hauchdünner monokristalliner

Siliz ium-Wafer von einer noch dünne-

ren, amorphen Siliziumschicht umhüllt.

Die Verbindung von zwei unterschied-

lichen Silizium-Arten, monokristallin

und amorph,kombiniert dieVorteile

beider Zell-Technologien.Das Thuner

UnternehmenMeyer Burger baut für

die Hersteller von Photovoltaik-Modu-

len Fertigungsanlagen.

Aufgrund der hohen Lichtausbeute

und der hervorragendenPassivierungs-

eigenschaften des amorphen Siliziums

ist es schon jetzt möglich,Wirkungs-

grade von mehr als 24% zu erzielen;da-

durch spricht derWechselrichterrascher

an, wandelt früher Gleich- inWechsel-

strom um und verbessert die maximale

Leistung eines Photovoltaik-Moduls.

Weitere Kostenvorteile ergeben sich aus

dem vergleichsweise einfachen Nieder-

temperatur-Herstellungskonzept.Weil

es weniger Strom und Produktions-

schritte erfordert, ist es für die Solarzel-

len-Hersteller wirtschaftlich attraktiv.

«V IPGlass»– härter und leichter

gvm.·Am 15.April 2019 war es end-

lich so weit: Die österreichische Braue-

rei Mohren, die diesesJahr ihr 30-jähri-

ges Bestehen feiert, füllte ihr Bier erst-

mals in eine Flasche ab, die aus einem

besonders harten und deshalb weniger

dicken Glas gefertigtist. Die 33 clgrosse

Mehrwegflasche wiegt nur 210g,das sind

rund90 gwenigeralsbeieinerherkömm-

lichenBierflasche dieser Grösse und ent-

spricht ungefähr dem Gewicht einer Ein-

wegf lasche gleicher Grösse. Hergestellt

wirddas Fläschchen vom SchweizerVer-

packungskonzernVetropack.

Die chemische Zusammensetzung

der Vetropack ImprovedPerformance

Glass (VIP Glass) genannten Glassorte

ist identisch mitjener der üblichen Glas-

flaschen. Deshalb gibt es auch keine

nachteiligenAuswirkungen auf dieRe-

zyklierung. Das Besondere daran ist,dass

die im sogenannten Enghals-Press-Blas-

Verfahren hergestellte Flasche in einem

zusätzlichenSchrittthermisch gehärtet

wird. Dabei wird die Flasche ineinem

Ofen nochmals auf rund 700 Grad er-

hitzt und anschliessend innen und aus-

sen gleichmässig undrasch abgekühlt.

Dieses Härtungsverfahrenkommt auch

für die Herstellung von Sicherheitsglas

undWindschutzscheiben zur Anwen-

dung. Für Getränkeflaschen gab es so

etwas bisher nicht. Eine dünne Flasche

spartRohstoffe, und das geringere Ge-

wicht senkt dieTransportkosten.

Ein willkommener Nebeneffekt ist,

dass mit VIP Glass gefertigte Flaschen

nach mehrmaligem Gebrauch weniger

Gebrauchsspuren aufweisen.DieVorarl-

berger Brauerei plant, in denkommen-

den Monaten die fast4Mio. alten Pfiff-

Flaschen anVetropack zuretournieren,

damit diese daraus neueVerpackungen

herstellen kann.

Dieses Härtungsverfah-

ren gab es bisher nur

für Sicherheitsglas und

Windschutzscheiben,

nicht für Flaschen.